El éxito del mantenimiento industrial no está limitado a la aplicación de un modelo en específico; hoy en día, existe una amplia gama de metodologías que permite analizar y optimizar la vida útil de los equipos industriales, la cual se va deteriorando con el tiempo a causa del uso, las condiciones ambientales, el diseño de los procesos, los agentes internos y externos.
Equipos críticos: se puede definir como aquellos cuya parada o fallo afecta significativamente a los resultados de la empresa, (algunas consecuencias pueden ser perdidas de producción, insatisfacción del cliente, tiempos muertos, accidente, daños al producto etc).
Equipos importantes: se puede definir como aquellos equipos cuya parada, avería o fallo afecta a la empresa, pero las consecuencias son asumibles. (Depende directamente de la línea estratégica de la empresa, pero algunas consecuencias pueden ser, paradas parciales de líneas de producción, retardos en tiempos de entrega, incidentes, etc.)
Equipos prescindibles: se pueden definir como aquellos con una incidencia escasa en los resultados, es decir, una pequeña incomodidad, algún pequeño cambio de escasa trascendencia, un pequeño coste adicional.
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Análisis de criticidad, Garrido S. 2003 1
Ahora bien, los modelos de mantenimiento se pueden clasificar en modelos programados y modelos no programados. Dentro los modelos programados se encuentran el modelo sistemático, el modelo condicional, y el modelo de alta disponibilidad que están vinculados a tipos de mantenimiento de modo preventivo, predictivo, mantenimiento cero horas, también se puede incluir el mantenimiento productivo total (TPM por sus siglas en inlges), el mantenimiento centrado en la confiabilidad y el retrofit,; en contraste el modelos no programado está vinculado al mantenimiento correctivo que suele ser el más sencillo de aplicar.
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Fuente: García S.2003, Organización y gestión integral del mantenimiento, España, editorial Ediciones Díaz de Santos, S. A.
