En un proceso productivo hay múltiples causas que pueden originar errores que repercuten en la calidad del producto. Entre las principales figuran: factores culturales, variación de los procesos; complejidad del trabajo y la propia naturaleza falible del hombre.
Cada uno de estos factores puede ser de alguna manera corregido.
Para contrastar los defectos derivados de los factores culturales se pueden utilizar metodologías que impliquen el trabajo de grupo, el soporte de la dirección y el alejamiento del miedo a lo desconocido. Para reducir la variación de los procesos se puede utilizar un control estadístico. Cuando se trata de contrarrestar la complejidad podemos valernos de opciones como definición clara de los procesos y el DFMA (Design for Manufacturing and Assembly). Y por último, para evitar los errores humanos, que repercuten en la calidad de nuestros productos, podemos usar el llamado Poka Yoke, una metodología diseñada por Shigeo Shingo, que en japonés significa, “a prueba de errores”.
¿Cuáles son los errores más comunes de las personas en una planta de producción?:
- Olvidos del cómo hacer.
- Cosas no comprendidas.
- Errores de identificación.
- Errores debido a la falta de experiencia.
- Errores debidos a la ignorancia de reglas y procedimientos.
- Errores cometidos por distracción.
- Errores debidos a comportamientos variados ocurridos por la falta de estandarización.
- Errores ocurridos sorpresivamente por un cierto comportamiento de la máquina.
La metodología de Shigeo Shingo se basa en el principio de que los errores se pueden evitar y en la construcción de determinados dispositivos que señalen rápidamente estos errores cada vez que se verifiquen.
El concepto Poka Yoke constituye un mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o en su defecto, evidenciando el error para que el operario lo corrija a tiempo.
Poka Yoke sirve para:
- Prevenir (por ejemplo la limitación de opciones de selección en un sistema evita errores de digitalización).
- Evidenciar el error de modo que ya el operador pueda corregirlo inmediatamente (un principio similar a la señal acústica de los autos que avisa de que se han dejado las luces encendidas)
- Corregir rápido el proceso erróneo de manera que no se sigan produciendo más errores.
Los pasos para aplicar el Poka-Yoke son:
- Identificar la operación o el proceso en el cual se quiere concentrar, basándonos en el diagrama de Pareto (que pondrá en evidencia cuál es el 20 % de las causas que crea el 80% de los errores).
- Elegir un mecanismo Poka-Yoke adecuado para evitar que se verifique el problema o para evidenciarlo una vez que se haya generado. Este instrumento deberá ser simple de usar, comprensible de parte de todos los operarios y no muy costoso de implementar.
- Testear el método y verificar si funciona bien de verdad.
- Formar al operador que utilizará, revisar la performance y medir la mejora.
Los métodos o mecanismos de Poka-Yoke son los siguientes:
1. Métodos de contacto, se apoya en dispositivos automáticos sensibles capaces de detectar anormalidades en el tamaño, terminación, forma de la pieza u otras propiedades del producto. Puede o no haber contacto entre el dispositivo y el producto.
2. El método del valor fijo, se caracteriza por la detección de las anormalidades por medio de la inspección de un número de movimientos. Esto se utiliza en casos donde la cantidad de operaciones para efectuar una tarea es constante, entonces el método controla que se hayan efectuado todos los movimientos preestablecidos.
3. Método motion-step, determina si los pasos preestablecidos para realizar una determinada operación han sido seguidos correctamente. En este caso, las anormalidades son detectadas inspeccionando los errores en movimientos estándares donde las operaciones son realizadas con movimientos predeterminados.
Según los expertos Poka Yoke no se adapta a todas las realidades productivas, pero funciona muy bien en los siguientes casos:
- Operaciones manuales para las cuales es necesaria una constante vigilancia de parte del operador.
- Operaciones en las cuales son necesarios ajustes.
- Operaciones para las cuales la formación costaría mucho.
- Puestos de trabajo donde hay un alto turnover con un consecuente recambio de trabajadores.
- Operaciones para las cuales los costos externos por la defectuosidad son mucho más altos de los costos internos por la misma defectuosidad.
